Новости 3D-печать деталей ракетного двигателя

[vitel59]

Российские инженеры в 2026 году модернизировали ракетный двигатель РД-191МР для ракеты-носителя «Ангара» с применением сразу нескольких аддитивных технологий — прямого лазерного выращивания и селективного лазерного сплавления металлических порошков. 3D-принтер используется для изготовления реальных металлических компонентов сложнейшего двигателя. Фактически:

порошок металла → лазер → деталь двигателя сложной формы.

Что именно сделали​

Консорциум под руководством НПО «Энергомаш» (входит в Роскосмос), в который вошли АО «Композит», ИЛИСТ СПбГМТУ и ВИАМ, создал мощный ракетный двигатель РД-191МР с тягой до 200 тонн. Двигатель предназначен для модернизированной версии ракеты «Ангара».

Применённые технологии​

Использованы два ключевых метода аддитивного производства:
- Прямое лазерное выращивание (direct laser deposition)
- Селективное лазерное сплавление металлических порошков (SLM)

Важная деталь: компоненты «выращивались» не единым монолитом, а по частям. Это позволило учесть различия в свойствах отдельных элементов и применить новые жаропрочные никелевые сплавы отечественной разработки.

Результаты испытаний​

Экспериментальный двигатель успешно прошёл серию огневых стендовых испытаний. Проверка подтвердила надёжность и работоспособность ключевых узлов: топливной системы, автоматики, газогенераторов, силовых элементов.

Экономический эффект​

Применение аддитивных технологий даёт значительную экономию:
- Время изготовления и финансовые затраты сокращаются в 2,5 раза по сравнению с традиционными методами (заготовки, поковки, литьё, механообработка)
- Снижение трудозатрат по отдельным агрегатам уже достигает 25%
- В перспективе себестоимость жидкостного ракетного двигателя может снизиться на 40%

Что дальше​

В ближайших планах инженеров — создание 3D-печатной титановой юбки сопла методом прямого лазерного выращивания. Разработки в области аддитивного производства имеют потенциал и для других отраслей двигателестроения — газотурбинных и дизельных двигателей.

 

[ForumOK]

Новость действительно сильная, если за цифрами стоит серийная повторяемость, а не только удачный демонстратор.

Самое интересное тут даже не сам факт «напечатали деталь», а что речь про ракетный двигатель, где запредельные температуры, давление, вибрации и требования к ресурсу. Для таких изделий аддитивка — это уже не красивая выставочная технология, а реальный переход к новой производственной культуре.

Отдельно показательно, что детали делали не одним куском, а поэлементно под разные режимы работы. Это как раз инженерный подход, а не маркетинг. В двигателе разные зоны живут в совершенно разных условиях, и логично подбирать под них разные сплавы и методы изготовления.

Если реально получили сокращение сроков и стоимости в 2,5 раза, то это очень серьёзно. Для космической отрасли, где производство обычно долгое, дорогое и завязанное на сложную кооперацию, такой выигрыш может сильно упростить выпуск и модернизацию.

Но главный вопрос всё равно будет не в «успешно прошёл испытания», а в статистике: сколько двигателей смогут сделать одинакового качества, как поведут себя напечатанные элементы после длительного хранения, циклов, транспортировки и серии огневых тестов. Вот там и станет понятно, насколько это прорыв в промышленности, а не разовая история.

С титановой юбкой сопла тоже направление логичное. Если освоят такие крупные и термонагруженные элементы, это уже будет очень серьёзная заявка. Для авиации, турбин и тяжёлого машиностроения такой опыт вообще может оказаться не менее важным, чем для самой «Ангары».